In Bierlaune

Alles ist im Fluss bei der Getränkeindustrie – einen unbequemen Schluckauf gibt es eher selten. Denn verlässlich hoch bleibt der Durst nach Mineralwasser, Limonaden und Bieren. Allerdings blicken die Getränkeproduzenten mit Argusaugen auf die Bewegungen am Markt. Eine Entwicklung, die auch die Ventilhersteller genauestens beobachten.

Große Hersteller haben viele kleinere Fabrikanten geschluckt, die Großen kämpfen um den Markt. „Das bedeutet einen hohen Wettbewerbsdruck für die diversen Unterlieferanten wie zum Beispiel Mankenberg, weil die strategischen Einkaufsabteilungen der Maschinenhersteller ‚Verluste‘ bei den Verkäufen der Gesamtanlagen kompensieren sollen“, betont Dietmar Pallasch, Leiter deutscher Außendienst bei Mankenberg. Häufig gebe es eine Querverschiebung – weg von zum Beispiel den Massenbieren hin zu den sogenannten Craft- oder Sonderbieren.

Craftbiere im Trend
Auch wenn die großen Brauereien weiter die Zapfhähne dominieren, liegen Craftbiere im Trend, die vornehmlich auf handwerklicher Basis nach eigenen Rezepten von eher kleineren Brauereien gefertigt werden. „Die Zahl der Brauereien in Deutschland und die Vielfalt der Biere wird in den kommenden Jahren weiter wachsen, auch dank der Craft-Bewegung“, sagt Dr. Jörg Lehmann, Präsident des Deutschen Brauer-Bundes (DBB). Lag die Zahl der Brauereien 2006 noch bei rund 1290, sind es zehn Jahre später bereits ca. 1410. Pallasch: „Es gibt stetiges Wachstum, aber nicht über die Maßen.“

Den Wunsch nach einem eigenen Bier nach eigenem Rezept hat sich beispielsweise im vergangenen Jahr die neue Brauerei „Kuehn Kunz Rosen“ in Mainz erfüllt. Zwei Geschäftsfreunde investierten eine Million Euro. Bis zu 30 Hektoliter Bier können in der Anlage gebraut werden. 2015 startete die Brauerei „Läuterwerk“ in Münster, auch die „Finne-Brauerei“ gründete sich in Münster – einer Stadt, die einmal 150 Brauereien zählte, heute allerdings nur noch wenige. Keine Frage, das wirtschaftliche Potenzial der Craft-Bewegung hat gerade erste begonnen, sich zu entfalten.

Brauereien erweitern
Nüchtern betrachtet gilt aber weiter: Die klassischen Brauereien haben weiterhin einen sicheren Stand auf dem Markt. So baut beispielsweise die Paulaner-Brauerei aus und wird nach dem Umzug in Langwied reichlich Platz für neue Gebäude auf 4,4 Hektar haben.

Die Wirtschaftlichkeit der Standorte ist auch für alt eingesessene Brauereien ein wichtiges Argument, sich zu verändern. Dies sieht ebenfalls Carlsberg für seine Brauerei Holsten in Hamburg vor. Der bisherige Traditionsstandort in Altona war mittlerweile zu klein und nicht mehr zeitgemäß. Zeit für einen Einschnitt. Mit modernsten Fertigungs- und Logistikanlagen sowie der Möglichkeit, auch nachts verladen zu können, was im bisherigen Standort zum Schutz der Anwohner nicht machbar war, soll die wirtschaftliche Effektivität erhöht werden. Von Frühjahr 2019 an werden auf dem rund 67.000 Quadratmeter großen Grundstück jährlich rund 1 Million Hektoliter Bier produziert.

Hygienische Prozesse
Bier ist – natürlich – keine Erfindung der Gegenwart. Bereits die alten Ägypter beschäftigten sich damit, wie aus den Ingredienzien schließlich Bier wird. Seinerzeit mit einfachsten Mitteln. Heute dienen modernste hygienische Prozesse dazu, Bier von höchster Qualität zu produzieren. Bei dessen Herstellung wird neben dem Wissen der Bierbraukunst auch eine Fülle an Maschinen und Material benötigt. In Deutschland wird nach dem ältesten Lebensmittelrecht, dem Reinheitsgebot, produziert. Entsprechend steht die Hygiene bei der Verwendung von Ventilen im Vordergrund.

Im Herstellungsprozess des Bieres werden an zahlreichen Positionen Ventile eingesetzt – vom Sudhaus über den Gärkeller bis hin zur Abfüllung: In verschiedenen Verfahrensschritten wird aus Wasser, Gerste, Hopfen und Hefe Bier gewonnen. „Der aus dem Malz beim Einmaischen gewonnene filtrierte lösliche Extrakt wird erhitzt“, erläutert der Ventilhersteller Gemü. Diese heiße Würze wird abgekühlt. Der nächste wichtige Produktionsschritt ist die Gärung bzw. Fermentation. „Hierzu wird der gekühlten Würze Hefe und sterile Luft/Sauerstoff zugeführt. Der Sauerstoff dient zur Aktivierung der Hefezellen. Dieses Jungbier wird in die Gärtanks geleitet. Die Hefe vergärt den Extrakt/Zucker in Alkohol und Kohlendioxid unter Freisetzung von Wärme.“ Außerdem werden in dieser Phase der Hauptgärung die typischen Biergeschmacksstoffe gebildet.

Überschüssiges CO2 regeln
Nach rund sieben Tagen ist der Extraktgehalt nahezu abgebaut. Das Jungbier wird zur Reifung und Nachgärung in die Lagertanks gepumpt, wo es bei einer Temperatur von ca. 0-1°C noch ca. drei Wochen reift. „Die in den Gärtanks verbliebene Hefe wird dann aus dem Konus des Behälterbodens abgezogen, gewaschen und kann teilweise für einen neuen Gärvorgang eingesetzt werden“, so Gemü.

Die Einspeisung der Würze in den Gärtank, das Abziehen der Hefe nach dem Gärprozess und die Umlagerung des Jungbieres in die Reifetanks erfolgt über komplexe Rohrleitungssysteme aus Edelstahl. Um die Betriebsparameter zu gewährleisten, werden verschiedene Prozessgrößen geregelt. „Insbesondere der Druck im Gärtank, der durch die Bildung von Kohlendioxid entsteht, muss innerhalb genau definierter Grenzen gehalten werden. Die Sättigung des Jungbieres mit CO2 und somit die spätere Bierqualität ist entscheidend abhängig vom Druck“, berichtet Gemü. Auf der anderen Seite bremse zu hoher Druck den Gärvorgang. Überschüssiges CO2 müsse daher geregelt abgeführt werden. Es könne auch in eine CO2-Gewinnungsanlage geleitet werden und stünde dann für andere Prozesse zur Verfügung.

Klappen und Membranventile
„Die Einspeisung der Würze in den Gärtank, die Umlagerung bzw. die spätere Entleerung des Jungbieres aus dem Lagertank kann mit handelsüblichen Klappen aus Edelstahl realisiert werden“, betont Gemü. Zur Ansteuerung und Überwachung würden durch das Unternehmen Ventilanschaltungen direkt auf die Ventilantriebe aufgebaut. Neben den pneumatischen Vorsteuerventilen zur Klappenansteuerung verfügten diese über eine elektrische Stellungsrückmeldung an die Schaltwarte.

Die Druckregelung des Gärtanks erfolgt durch Stellungs-/Prozessregler. Auch die Regler sind direkt auf die Antriebe der Klappen adaptiert. „Sie erhalten die Sollwertvorgabe „W“ durch die SPS der Anlagensteuerung.“ Zur Hefeeinspeisung und zur Würzebelüftung könnten in kleineren Systemen Membranventile mit elektrischen Stellungsrückmeldern eingesetzt werden.

Höherwertiger Edelstahl und PEEK
Hersteller von Brauerei-Anlagen benötigen also zahlreiche und anspruchsvolle Ventile. „Wir verwenden hochlegierte Stähle und Prozessoptimierungen, um die Anforderungen zu erfüllen“, sagt Dietmar Pallasch, Leiter deutscher Außendienst bei Mankenberg. Dazu gehören auch neue Werkstoffe wie PEEK (Polyetheretherketon), höherwertiger Edelstahl und die Polierungen der Armaturen.

Eingesetzt werden die Ventile von Mankenberg meist in den Sekundärkreisläufen, zur Druckminderung von Wasser, Dampf und diversen Gasen. Ferner werden Schwimmerventile verwendet. Bei Wasseraufbereitungsanlagen kommen Ent- und Belüftungsventile zum Einsatz. Etwa 30 Prozent der Standard-Armaturen von Mankenberg würden bereits im ersten Ansatz die Anforderungen der Getränkeindustrie in den Sekundärkreisläufen erfüllen.

Zunahme von polierten Ventilen
Erkennbar sei, so Dietmar Pallasch, die „Zunahme des Wunsches nach polierten Ventilen, weil die verbauten Rohre es auch schon sind.“ Wer auf dem Markt bestehen möchte, muss die Anforderungen nach Zertifizierungen nach neuen europäischen und auch internationalen Standards wie zum Beispiel EHEDG, ASME BPE, 3 A und FDA beachten. Die Anforderungen „werden stetig wachsen. Wir leben in einer zunehmend internationaler werdenden Industrie-Welt.“

Außerdem erwartet die Getränkeindustrie hochwertige Grundmaterialien wie etwa hochlegiertes Edelstahl, und zwar „bei minimalsten Preisen, weil die Stückzahlen pro Komponente schon nennenswert sind“, so Dietmar Pallasch. Ebenfalls auf dem unbedingt zu beachtenden Wunschzettel der Kunden: schnelle Lieferungen, Qualität und vor allem Lieferzuverlässigkeit neben der Einhaltung der neuen Standards.

Brügge mit Bier-Pipeline
Das allseits so geliebte Bier muss fließen. Egal, wie. Für ein großes Aufsehen sorgte beispielsweise das pfiffige Projekt eines Brauers im belgischen Brügge. Der Gerstensaft wird mittlerweile durch eine Pipeline von der Brauerei, die sich in der Altstadt befindet, zu einem Abfüllwerk jenseits dieses empfindlichen Bereiches befördert. Für alle ein Befreiungsschlag, hatten sich doch Bierlaster in der Vergangenheit mehrmals täglich durch die engen, mittelalterlichen und von Touristen stark frequentierten Gassen gedrängt. Was belastend für den Tourismus im Weltkulturerbe Altstadt mit sechs Millionen Besuchern jährlich war, aber auch den Biertransport verlangsamte. Nun fließen stündlich rund 4000 Liter Gerstensaft ungehindert unterirdisch zum Abfüllwerk – natürlich auch mit Hilfe von Ventilen.

Die Idee unterirdischer Bierleitungen wurden auch von den Machern des Wacken Open Air aufgegriffen. Bisher ramponierten Traktoren beim Transport der Bierfässer das Gelände. Kein Zustand, wie die Veranstalter des Heavy-Metal-Festivals befanden. Dank Pipelines wird seit dem vergangenen Jahr der Boden geschont.

Und die Pipeline funktioniert folgendermaßen: In Kühltanks wird das Bier gelagert und von hier aus zu Bierwagen und Zapfhahn gepumpt. Auch während des Transports wird der Gerstensaft gekühlt. Mit gutem Gewissen und einem besseren Zustand des Untergrunds können bis zu 75.000 Festival-Besucher ihr Bier noch besser genießen.

Alkoholfreies Bier gefragt
Und damit werden Großveranstaltungen wieder für eine gute Bier-Bilanz sorgen. Denn „nachdem sich der deutsche Biermarkt in den vergangenen drei Jahren relativ stabil gezeigt hatte, mussten die Brauer 2017 erstmals wieder einen leichten Absatzrückgang verbuchen“, berichten „Die deutschen Brauer“, Deutscher Brauer-Bund e.V. (DBB). Die deutschen Brauereien haben im vergangenen Jahr insgesamt rund 94 Millionen Hektoliter Bier abgesetzt. Damit sei das Vorjahresergebnis von 96 Millionen Hektolitern nicht erreicht worden.

Der DBB blickt gleichwohl optimistisch in die Zukunft: „Die Zahl der Brauereien in Deutschland und die Vielfalt der Biere wird in den kommenden Jahren weiter wachsen, auch dank der Craft-Bewegung“, resümiert DBB-Präsident Dr. Jörg Lehmann. Ferner bewirke die positive Nachfrageentwicklung bei alkoholfreien Bieren weitere Impulse. „Alkoholfreie Biere erreichen in Deutschland mittlerweile einen Anteil von über 6 Prozent – Tendenz weiter steigend. Besonders alkoholfreie Biermischgetränke wie Radler alkoholfrei konnten im vergangenen Jahr deutlich zulegen.“

Eine Durststrecke ist also nicht in Sicht. Ventilhersteller können – trotz aller Schwankungen – auf einen stabilen Biermarkt setzen und mit anspruchsvollen Komponenten punkten.

Die gesamte Angebotspalette von Industriearmaturen und Ventilen zeigt die weltweite Leitmesse VALVE WORLD EXPO, die vom 27. bis 29.11. 2018 bereits zum fünften Mal in Düsseldorf stattfindet.

Bei Veröffentlichung freuen wir uns über ein Belegexemplar!